Porcelana SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD noticias de la compañía

Meta, Tianke Heda, Mu De Weina, cómo cruzar las gafas AR de carburo de silicio         Con el rápido desarrollo de la tecnología de realidad aumentada (AR), las gafas inteligentes, como un importante portador de la tecnología AR, se están moviendo gradualmente de concepto a realidad.la popularidad de las gafas inteligentes todavía enfrenta muchos desafíos técnicosEn los últimos años, el carburo de silicio (SiC) como un material emergente, se ha convertido en una herramienta muy importante para la fabricación de la tecnología de visualización.con sus excelentes propiedades físicas y ópticas, se ha utilizado ampliamente en una variedad de dispositivos y módulos de semiconductores de potencia, y ahora también se ha convertido en un material clave en el campo de los lentes AR a través de la frontera.El excelente rendimiento de disipación de calor y la alta dureza del carburo de silicio hacen que muestre un gran potencial de aplicación en la tecnología de pantalla.En lo que sigue se discutirá cómo el carburo de silicio trae cambios revolucionarios a las gafas inteligentes desde los aspectos de las características del carburo de silicio.avances tecnológicos, aplicaciones de mercado y perspectivas futuras.       Características y ventajas del carburo de silicio     El carburo de silicio esuna especie de material semiconductor de banda anchaEstas propiedades le dan una amplia gama de aplicaciones potenciales en dispositivos electrónicos, dispositivos ópticos y gestión térmica.Específico para el campo de las gafas inteligentes, las ventajas del carburo de silicio se reflejan principalmente en los siguientes aspectos:   El primero es el alto índice de refracción: el índice de refracción del carburo de silicio es tan alto como 2,6 o más, mucho mayor que el de los materiales de vidrio tradicionales como la resina (1.51-1.74) y el vidrio (1.5-1.9) El alto índice de refracción significa que el carburo de silicio puede restringir más eficazmente la propagación de la luz y reducir la pérdida de energía luminosa,mejora así el brillo de la pantalla y el campo de visión (FOV)Por ejemplo, las gafas AR Orion de Meta utilizan tecnología de guía de onda de carburo de silicio para lograr un campo de visión de 70 grados, que supera con creces los 40 grados de los materiales de vidrio tradicionales.   Es un excelente rendimiento de disipación de calor: la conductividad térmica del carburo de silicio es cientos de veces mayor que la del vidrio ordinario, y puede conducir el calor rápidamente.La disipación de calor es un tema claveLas lentes de carburo de silicio pueden conducir rápidamente el calor de la máquina óptica.Mejora así la estabilidad y la vida útil del equipo.   Alta dureza y resistencia al desgaste: el carburo de silicio es uno de los materiales más duros conocidos, su dureza es la segunda después del diamante.Esto hace que las lentes de carburo de silicio sean más resistentes al desgaste y adecuadas para el uso diarioPor el contrario, los materiales de vidrio y resina se rascan fácilmente, lo que afecta la experiencia del usuario.         Cuarto, efecto antiarcoiris: los materiales de vidrio tradicionales son fáciles de producir efecto arcoiris en los anteojos AR, es decir,el patrón dinámico de luz de color formado después de la reflexión de la luz ambiental en la superficie del guía de ondasAl optimizar la estructura de la rejilla, el carburo de silicio puede eliminar eficazmente el efecto arco iris fácilmente producido por los materiales de vidrio tradicionales en los anteojos AR, es decir,el patrón dinámico de luz de color formado por la reflexión de la luz ambiental en la superficie del guía de ondas, mejorando así la calidad de la pantalla.       Avance tecnológico del carburo de silicio en los vasos AR     En los últimos años, el avance tecnológico del carburo de silicio en el campo de las gafas AR se refleja principalmente en la investigación y el desarrollo de lentes de guía de ondas ópticas difractivas.La guía de ondas óptica difraccionada es una tecnología de visualización basada enel fenómeno de difracción de la luzy la combinación de una estructura de guía de ondas, que puede propagar la imagen generada por la máquina óptica a través de la rejilla de la lente,reduciendo así el grosor de la lente y haciendo que la apariencia de las gafas AR sea más similar a las gafas ordinarias.     En octubre de 2024, Meta (anteriormente Facebook) usó una combinación de guías de onda grabados con carburo de silicio+ microLEDen sus gafas AR Orion, resolviendo los cuellos de botella clave en el campo de visión, el peso y los artefactos ópticos para gafas AR.dijo que la tecnología de guía de ondas de carburo de silicio ha revolucionado la calidad de visualización de las gafas AR, transformándolos de una "disco como un punto de luz del arco iris" a una "sala sinfónica como una experiencia tranquila".   En diciembre de 2024, Shuoke Crystal desarrolló con éxito el primer sustrato de cristal único de carburo de silicio semi-aislado de alta pureza de 12 pulgadas,Marcando un gran avance en el campo de los materiales de carburo de silicio en el campo de los sustratos de gran tamañoEsta tecnología acelerará la expansión del carburo de silicio en nuevas aplicaciones como los vidrios AR y los disipadores de calor.una oblea de carburo de silicio de 12 pulgadas se puede hacer en 8-9 pares de lentes de gafas AR, aumentando significativamente la eficiencia de la producción.         Recientemente, silicon carbide substrate supplier Tianke Heda and micro nano optoelectronic device company Mode Micro Nano jointly established a joint venture company to focus on the development and marketing of AR diffraction optical waveguide lens technologyTianke Heda, con su acumulación de tecnología en el campo de los sustratos de carburo de silicio, proporcionará productos de sustrato de carburo de silicio de alta calidad a Munde,Mientras que Munde aprovechará sus ventajas en tecnología óptica micro-nano y procesamiento de guías de ondas ópticas AR para optimizar aún más el rendimiento de las guías de ondas ópticas difractivas.Se espera que esta colaboración acelere los avances tecnológicos en gafas AR y impulse a la industria hacia un mayor rendimiento y un peso más ligero.   La segunda generación de gafas AR de carburo de silicio exhibidas por Mode Weina en SPIE AR devezVR devezMR 2025 pesan solo 2,7 gramos por lente, el grosor es tan delgado como 0,55 mm,que es aún más delgada que las gafas de sol de uso diario., por lo que los usuarios apenas pueden sentir su existencia cuando lo llevan puesto, verdaderamente un "paquete ligero".         Jingsheng Electromechanical también dijo recientemente que está promoviendo activamente la innovación tecnológica de la industria y el reemplazo interno de todo el equipo de la cadena industrial,A medida que estas empresas aceleran la expansión de la capacidad de producciónSe espera que China alivie significativamente las contradicciones entre la oferta y la demanda de sustratos de carburo de silicio semisolados a nivel mundial en los próximos tres años.Esto ayudará a superar los límites ópticos y permitirá que el carburo de silicio permita aplicaciones AI+AR.       Caso de aplicación del carburo de silicio en los vidrios AR       En el proceso de fabricación de la guía de onda de carburo de silicio, el equipo de Meta superó el problema técnico del grabado en pendiente.dicho grabado cónico es una técnica de rejilla no tradicional que distribuye líneas grabadas en ángulos oblicuos para optimizar la eficiencia de acoplamiento de luz dentro y fuera.   Este avance tecnológico ha sentado las bases para la aplicación a gran escala del carburo de silicio en lentes AR.Las gafas AR Orion de Meta son aplicaciones representativas de la tecnología de carburo de silicio en el campo de ARMediante el uso de la tecnología de guía de onda de carburo de silicio, Orion logra un ángulo de campo de visión de 70 grados y resuelve eficazmente problemas como las sombras dobles y los efectos del arco iris.         Giuseppe Carafiore, jefe de tecnología de guías de onda AR en Meta, señala que el alto índice de refracción y la conductividad térmica del carburo de silicio lo convierten en un material ideal para los lentes AR.   Una vez identificado el material, el siguiente obstáculo se convirtió en la fabricación de guías de onda, específicamente, una técnica de rejilla no convencional llamada grabado cónico."La rejilla es la nanoestructura responsable de acoplar la luz dentro y fuera de la lente"Para que el carburo de silicio funcione, la rejilla debe estar grabada con una guisa. Las líneas grabadas no están dispuestas verticalmente, sino en un ángulo oblicuo".   Nihar Mohanty agregó que son el primer equipo en el mundo en lograr el grabado de pendiente directamente en el dispositivo, y toda la industria ha confiado en la tecnología de nanoimpresión en el pasado,pero esto no puede aplicarse a sustratos con alto índice de refracciónPor esta razón, nadie había considerado la opción del carburo de silicio antes.   En 2019, Nihar Mohanty y sus socios de equipo construyeron conjuntamente una línea de producción exclusiva,antes de la cual la mayoría de los proveedores de chips de semiconductores y fundiciones carecían de equipos relevantes porque la tecnología de grabado en pendiente aún no estaba maduraPor lo tanto, en ese momento, no había ninguna instalación en el mundo que pudiera producir guías de onda de carburo de silicio grabado, y era imposible verificar la viabilidad técnica fuera del laboratorio.Nihar Mohanty también reveló que era una inversión significativa y que construyeron la cadena de producción completa. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, por lo que luego trabajaron con los socios de fabricación para desarrollar el equipo y el proceso de grabado de nivel de producción.   Ahora que el potencial del carburo de silicio ha sido probado, el equipo de Meta espera que el resto de la industria empiece a desarrollar sus propios dispositivos,porque más empresas invierten en investigación y desarrollo de carburo de silicio de grado óptico y desarrollo de equipos, tanto más robusto será el ecosistema de la industria para gafas de realidad aumentada de consumo.       Desafíos y perspectivas futuras del carburo de silicio     Aunque el carburo de silicio muestra un gran potencial en los vidrios AR, su aplicación todavía enfrenta algunos desafíos.principalmente debido a su lenta tasa de crecimiento y a su difícil procesamientoPor ejemplo, las lentes de las gafas AR Orion de Meta cuestan hasta $ 1,000 por lente, lo que es difícil de satisfacer las necesidades del mercado de consumo.   Sin embargo, con el rápido desarrollo de la industria del automóvil de nueva energía, el coste del carburo de silicio está disminuyendo gradualmente.El desarrollo de sustratos de gran tamaño (como 12 pulgadas) impulsará aún más la reducción de costes y la eficiencia.La alta dureza del carburo de silicio hace que sea muy difícil de procesar, especialmente en el procesamiento de estructuras micro y nano, el rendimiento es bajo.   En el futuro, con la profunda cooperación entre los fabricantes de sustratos de carburo de silicio y los fabricantes de micro y nano ópticos, se espera que este problema se resuelva.La aplicación del carburo de silicio en las gafas AR todavía se encuentra en una etapa temprana, y más empresas deben participar en la investigación y el desarrollo de carburo de silicio de grado óptico y el desarrollo de equipos.El equipo de Meta espera que otros fabricantes de la industria inviertan en investigaciones relevantes y promuevan conjuntamente la construcción ecológica industrial de gafas AR de consumo.       ZMSH 12 pulgadas de sustrato SiC tipo 4H-N           * Por favor, póngase en contacto con nosotros para cualquier preocupación de derechos de autor, y los abordaremos rápidamente.          

Análisis de la guía de onda de carburo de silicio AR, desde la perspectiva del diseño de la guía de onda       01     Los avances en materiales a menudo llevan a una industria a nuevas alturas e incluso abren un nuevo espacio científico y tecnológico para la humanidad.   El nacimiento del silicio lanzó toda la era de semiconductores y computación, convirtiéndose en la base de la vida basada en silicio.   Entonces, ¿la aparición del carburo de silicio llevará a las guías de onda AR a nuevas alturas?   Veamos primero el diseño de la guía de ondas.     Sólo entendiendo los requisitos a nivel del sistema podemos aclarar la dirección de la optimización de materiales.   La arquitectura más clásica de las guías de onda AR proviene del ex Hololens Dr. Tapani Levola de Finlandia, y las guías de onda se dividen en tres regiones: la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada, la región de la pupila de entrada y la región de la pupila de entrada.la región de la pupila dilatada, y la región de la pupila de salida.   La AR guía esta pieza, los finlandeses son la fuerza motriz absoluta.     Desde el primer Nokia, hasta los Hololens, hasta el Dispelix posterior y así sucesivamente.         (La patente clásica de Tapani para la guía de onda difraccionada AR, presentada en Nokia en 2002, tiene 23 años)         02     La región de la pupila de entrada del guía de ondas acopla toda la FOV de la máquina óptica a través de la rejilla en el sustrato, que puede ser vidrio, material de carburo de silicio o incluso material de resina.   Su principio de funcionamiento es similar a la transmisión de fibra óptica, cuando el ángulo de incidencia cumple la condición de reflexión total,la luz se unirá en la base y se transmitirá al área de agrandamiento de la pupila a través de la reflexión total.   En la región de la pupila dilatada, la luz se replica en la dirección X y continúa hasta la región de la pupila de salida.   En la región de la pupila de salida, la luz se copia en la dirección Y y finalmente se acopla al ojo humano.   Si la pupila de salida de la máquina óptica (es decir, la pupila de entrada del guía de ondas) se compara con un "pastel redondo",entonces la esencia de la guía de onda AR es copiar este "pastel" de la máquina óptica en múltiples, como el 4x4, en la región de la pupila de salida.   Idealmente, se espera que estos "pastellitos" se superpongan entre sí para formar una superficie lisa y uniforme de brillo y color, de modo que el usuario vea la misma imagen en cualquier lugar de esta superficie (alta uniformidad).         El diseño de la guía de onda AR debe considerar primero los requisitos de FOV, que determina el tamaño de la imagen que ve el usuario, y también afecta a los requisitos de diseño de la máquina óptica.   El segundo es el requisito de la Eyebox, que determina si el usuario puede ver la imagen completa dentro del rango de movimientos oculares, lo que afecta la comodidad.   Por último, hay otros indicadores, como la uniformidad de brillo, la uniformidad de color y la MTF.   Resuma el flujo del diseño de la guía de onda AR:     Determinar el FOV y el Eyebox, seleccionar la arquitectura de la guía de ondas, establecer variables de optimización y funciones objetivo, y luego realizar ajustes de optimización continuos.   ¿Qué tiene que ver esto con el carburo de silicio?     El diagrama más importante en el diseño de guías de onda es el diagrama vectorial de onda k-vector.     En términos simples, la luz incidente (a una longitud de onda y ángulo específicos) se puede representar como un vector.   El cuadro cuadrado en el centro representa el tamaño de FOV de la imagen incidente, y el área del anillo representa el rango de FOV que el material de guía de ondas de ese índice de refracción puede soportar,más allá del cual no puede existir luz en la guía de ondas.         Cuanto mayor sea el índice de refracción del material base, mayor será el círculo del anillo más externo y mayor será el FOV que puede soportarse.   Cada vez que se toca la rejilla, se superpone un vector adicional sobre la luz entrante.La magnitud del vector superpuesto de la rejilla está relacionada con la longitud de onda de la luz incidente.   Por lo tanto, la luz de diferentes colores acoplada a la rejilla saltará a diferentes posiciones en el anillo (dentro de la guía de ondas) debido a diferentes vectores de trama.   Por lo tanto, un solo chip para lograr RGB de tres colores, puede soportar mucho menos FOV que monocromático.       03     Para lograr un FOV grande, no hay una sola manera de aumentar el índice de refracción de la base, hay al menos dos formas de elegir.   Por ejemplo, se puede hacer a través del empalme de FOV, como la arquitectura clásica de mariposa de Hololens.   La rejilla en la región de entrada corta el FOV incidente a la mitad, lo transmite desde los lados izquierdo y derecho a la región de la pupila dilatada y lo empalma en la región de la pupila de salida.   De esta manera, incluso con materiales con bajo índice de refracción, se puede lograr un FOV grande.     Con esta arquitectura, Hololens 2 alcanza un FOV de más de 50 grados basado en un sustrato de vidrio con un índice de refracción inferior a 1.8.     (FOV Spliced waveguide Classic patentada por Microsoft Hololens2 en el año 2016)       También es posible lograr un FOV muy grande a través de algún diseño arquitectónico de raster bidimensional, que implica muchos detalles y es inconveniente de ampliar.   Desde el punto de vista de FOV, cuanto mayor sea el índice de refracción de la base, mayor será el límite superior del sistema.   Desde este punto de vista, el carburo de silicio proporciona un techo más alto para el sistema.   Como diseñador de guías de ondas, me gusta mucho el carburo de silicio porque me da suficiente libertad para diseñar.   Pero desde la perspectiva del usuario, no importa qué base usar.     Mientras pueda satisfacer la demanda, buen rendimiento, bajo precio y máquina ligera, es una buena opción.   Por lo tanto, el equipo de productos debe considerar exhaustivamente la elección del carburo de silicio u otros sustratos.   Debe considerarse de acuerdo con el escenario de aplicación, el posicionamiento de los precios, las especificaciones de diseño, la madurez de la cadena industrial y otros aspectos.       04     En resumen:     1Si se considera puramente desde el punto de vista del FOV, el vidrio de alto índice de refracción actual alcanza un FOV de 50 grados sin presión.   2. pero si quieres lograr más de 60 grados de FOV, el carburo de silicio es de hecho una buena opción.   Los materiales son una elección a nivel de componentes y arquitectura, y la arquitectura a su vez sirve a la función del sistema, y en última instancia, a través del producto, para servir al usuario.     Este es un proceso de compensación, necesitamos elegir entre múltiples dimensiones como la experiencia de escena, la forma del producto, la arquitectura del sistema, los componentes y los materiales.       Se aplicará el método siguiente:             * Por favor, póngase en contacto con nosotros para cualquier preocupación de derechos de autor, y los abordaremos rápidamente.      

Meta: ¿Por qué elegimos SIC?     El 6 de marzo, Meta (anteriormente Facebook) publicó un artículo en su sitio web oficial, que describe el proceso y las ventajas de elegir el carburo de silicio como el material central al desarrollar la tecnología de guías de gafas AR.   El Meta Team no solo ha resuelto cuellos de botella clave, como el campo de visión, el peso y los artefactos ópticos de las gafas AR a través de la tecnología de guía de onda de carburo de silicio, sino que también lo ve como un"Cambiador de juego"En la industria de AR, que puede convertirse en un material convencional en el futuro:       El equipo de Meta Orion explica: ¿Por qué elegir la tecnología sic?       En 2019, el equipo de Orion preparó a Meta Fundador y CEO Mark Zuckerberg para una demostración fundamental de la posible tecnología de guía de onda para las gafas de realidad aumentada, el momento en que los cálculos teóricos sobre el papel se hicieron realidad por primera vez y revolucionaron la trayectoria del desarrollo posterior.     Gafas AR meta liberadas -orion     Pascual Rivera, una científica meta -óptica, recuerda: "Cuando usaba anteojos con guías de onda de base de vidrio y múltiples paneles laminados, se sentía como estar en una discoteca, había manchas de arco iris en todas partes, y la interferencia era tan fuerte que era imposible ver el contenido de AR. Pero cuando se pusiste los vasos prototipo conguías de onda de carburo de silicio, es instantáneamente como estar en un salón sinfónico escuchando un movimiento clásico tranquilo, y su atención siempre se centra en la experiencia completa que hemos construido. Es un cambio de juego total ".   Sin embargo, si bien la elección del carburo de silicio como sustrato puede parecer obvia hoy, estaba lejos de ser un hecho cuando el equipo de Meta Orion se embarcó en el desarrollo de las gafas AR hace una década:   Pascual Rivera explicó que el carburo de silicio a menudo está muy dopado con nitrógeno, lo que lo hace parecer verde o incluso negro si es lo suficientemente grueso. Tal material simplemente no se puede usar para hacer que la lente óptica-IT es esencialmente electrónica, y su color está estrechamente relacionado con sus propiedades electrónicas.   Giuseppe Calafiore, jefe de tecnología de guía de onda en Meta AR, agrega que el carburo de silicio tiene una larga historia como material aplicado, principalmente en electrónica de alta potencia. Tome autos eléctricos, por ejemplo: todos los automóviles eléctricos requieren un chip que pueda soportar una potencia extremadamente alta para conducir las ruedas y completar los sistemas de vehículos. Los sustratos de silicio tradicionales no pueden satisfacer esta demanda, y solo los materiales como el carburo de silicio que permiten una alta potencia de alta corriente y alta potencia pueden ser competentes.   Antes de que el problema de energía renovable se calentara en los últimos años, el mercado de tales chips de alta potencia era mucho más pequeño que para los chips electrónicos de consumo. Además, el precio a largo plazo del carburo de silicio es alto, pero debido a la pequeña cantidad de sustrato para chips automotrices, el costo aún es aceptable y los fabricantes carecen de la motivación para reducir los precios.   Pero resulta que el carburo de silicio también tiene propiedades clave necesarias paraGuías de ondas y óptica, y el parámetro en el que el equipo de Meta Orion está más enfocado es el índice de refracción. El alto índice de refracción del carburo de silicio significa que puede realizar y generar grandes cantidades de datos ópticos, una analogía con el ancho de banda de Internet: cuanto mayor sea el ancho de banda, más datos se pueden transmitir dentro del canal. Las ópticas siguen la misma lógica: cuanto mayor sea el índice de refracción de un material, mayor es la expansión óptica y mayor será la cantidad de datos ópticos transmitidos a través de ese canal.   Calafiore explicó además que en nuestro escenario de aplicación, el canal es la guía de onda, y la mayor expansión óptica se traduce directamente en un campo de visión más amplio. Cuanto mayor sea el índice de refracción del material, mayorel campo de visiónque la pantalla puede admitir.       Índice de refracción SIC hasta 2.7: mucho más que vidrio, litio niobato y otros materiales       Cuando Calafiore se unió por primera vez a Oculus Research (Meta's Research and Development Lab) en 2016, el vaso de índice de refracción más alto que tenían era solo 1.8 - múltiples capas de vidrio tuvieron que apilarse para lograr el campo de visión objetivo. Dejando a un lado los artefactos ópticos, el proceso de ensamblaje es extremadamente complejo: las dos primeras guías de onda deben estar perfectamente alineadas, y luego toda la pila debe coincidir perfectamente con la tercera guía de onda.   "No solo es esto caro, sino que también es obvio que no hay forma de que puedas colocar tres piezas de vidrio en cada lente". Calafiore recordó: "Eran demasiado pesados, y el grosor estaba mucho más allá del límite de la estética: nadie compraría dichos productos. Así que volvimos al punto de partida: tratando de aumentar el índice de refracción del material del sustrato, reduciendo así la cantidad de placas de vidrio requeridas".   Al principio, el equipo de investigación se centró primero en el niobato de litio, que tiene un índice de refracción de aproximadamente 2.3, significativamente más alto que el 1.8 de Glass.   Calafiore dijo que nos dimos cuenta de que podríamos apilar dos tablas, o tal vez incluso cubrir el campo de visión con un tablero. Al mismo tiempo, comenzamos a explorar otros materiales, por lo que encontramos una excelente transparencia encarburo de silicio de alta purezaen nuestro trabajo con proveedores en 2019. Más importante aún, el índice de refracción del carburo de silicio estan alto como 2.7, Establecer un registro de aplicaciones ópticas.         Para el equipo de investigación, este valor significa que el índice de refracción del carburo de silicio es 17.4% más alto que el del niobato de litio y un 50% más alto que el del vidrio. Calafiore explicó: "Es posible preparar el carburo de silicio transparente con solo una pequeña modificación de los equipos industriales existentes. Por lo tanto, ajustamos el proceso para controlar estrictamente los parámetros, ya no optimizamos para las propiedades electrónicas, sino centrándonos en las propiedades ópticas: métricas centrales como la transmitancia y la uniformidad del índice de refracción".       Resolver problemas como el fantasma y el efecto del arco iris: la tecnología SIC finalmente se destaca     En ese momento, el equipo de Reality Labs fue el primero en intentar convertir las obleas opacas de carburo de silicio en sustratos transparentes. Debido a que el carburo de silicio es uno de los materiales más difíciles conocidos, su corte y pulido debe depender de las herramientas de diamantes, lo que conduce a costos extremadamente altos de ingeniería no repetitiva y, en última instancia, sustratos caros.     Aunque hay alternativas más rentables a los sustratos de carburo de silicio, hay ventajas y desventajas para cualquier tecnología, y Meta finalmente decidió ir con el carburo de silicio. Silverstein, director científico de meta investigación, explicó que encontrar la solución ideal para las pantallas AR de campo ancho es esencialmente un juego derendimiento versus costo, que puede comprimirse, pero si el rendimiento no está a la altura, la ventaja de costo no tiene sentido.   Al mismo tiempo, el campo de visión del Meta Orion es de hasta 70 grados, y nuevos problemas comoefecto gghost y arcoirisComience a aparecer: GGHost es una imagen repetida de la imagen principal proyectada en la pantalla, y el efecto del arco iris es un patrón de color dinámico formado por el reflejo de la luz ambiental en la superficie de la guía de onda.   Por ejemplo, Silverstein explica que si conduce por la noche y los faros se mueven a su alrededor como rayas de arco iris, o jugando voleibol en una playa soleada, el efecto dinámico del arco iris puede hacer que se pierda su tiro. Una de las propiedades mágicas del carburo de silicio es que puede eliminar por completo estas perturbaciones. Otra ventaja única del carburo de silicio es suconductividad térmica. Los plásticos son aislantes pobres, al igual que el vidrio y el niobato de litio, pero el carburo de silicio es transparente como vidrio y eficiente para realizar el calor, desafía la sabiduría convencional.   Por lo tanto, en julio de 2020, el equipo de Meta Orion seleccionó el carburo de silicio basado en tres factores centrales:         Primero,optimización de forma: El sustrato de una sola capa y la estructura de soporte más pequeña reducen en gran medida el volumen de equipos;   Segundo,ventajas ópticas: Alto índice de refracción y efecto anti-Rainbow mejoran la calidad de la pantalla;   El tercero esligero: En comparación con el esquema de doble vidrio, el peso se reduce significativamente.       Meta resuelve el problema del grabado de la pendiente: esperamos que más empresas participen en la investigación y el desarrollo de SIC de grado óptico     Después de identificar el material, el siguiente obstáculo se convirtió en la fabricación de guías de onda, específicamente, una técnica de rejilla no convencional llamada grabado en bisel.   Calafiore explicó: "La rejilla es la nanoestructura responsable del acoplamiento de la luz dentro y fuera de la lente, y para que el carburo de silicio funcione, la rejilla debe grabarse con un bisel. Las líneas grabadas no están dispuestas verticalmente, sino que se distribuyen en un ángulo oblicuo.   Nihal Mohanty, gerente de investigación de Meta, agregó que sonel primer equipo del mundoPara lograr el grabado de pendiente directamente en el dispositivo, y toda la industria se ha basado en la tecnología de nanoimpresión en el pasado, pero esto no puede aplicarse a sustratos de índice de refracción altos. Por esta razón, nadie había considerado la opción de carburo de silicio antes.   En 2019, Nihar Mohanty y sus socios de equipo construyeron conjuntamente una línea de producción exclusiva, antes de lo cual, debido a que la tecnología de grabado de pendiente no es madura, la mayoría de los proveedores de chips y fundiciones de semiconductores carecen de equipos relevantes. Por lo tanto, en ese momento, no había una instalación en el mundo que pudiera producir guías de ondas de carburo de silicio grabadas, y era imposible verificar la viabilidad técnica fuera del laboratorio.   Nihal Mohanty reveló además que era una inversión importante y construyeronla cadena de producción completa. El equipo de procesamiento fue personalizado por los socios y el proceso fue desarrollado por Meta mismo, inicialmente el equipo solo estaba a la altura de los estándares de grado de investigación porque no había un sistema de grado de fabricación en ese momento, por lo que luego trabajaron con los socios de fabricación para desarrollar el equipo y el proceso de grabado de bisel de grado de producción.   Ahora que se ha demostrado el potencial del carburo de silicio, el Meta Team espera que el resto de la industria comience a desarrollar sus propios dispositivos, porque más empresas invierten encarburo de silicio de grado ópticoInvestigación y desarrollo y desarrollo de equipos, más robusto será el ecosistema de la industria para las gafas AR de consumo.       La reducción de costos de SIC y la ruta de eficiencia es clara: brillará en el campo de las gafas AR       Si bien el Meta Team todavía está explorando alternativas, ha surgido un fuerte consenso: en la ventana del mercado correcta, las personas adecuadas están trabajando juntas para impulsar elbasado en el carbono de silicioAR Glasses Revolution.   Silverstein y Giuseppe Calafiore dijeron que antes de esto, todos los fabricantes de carburo de silicio habían expandido significativamente la producción en preparación para el auge esperado del vehículo eléctrico, y la situación de sobrecapacidad actual no existía cuando Orion estaba en desarrollo. Ahora, debido al exceso de oferta, el costo del sustrato ha comenzado a caer.   El proyecto Orion demostró la viabilidad del carburo de silicio en las gafas AR, y ahora hay un gran interés por las cadenas de suministro en tres continentes, conproveedorEmocionado por las nuevas oportunidades para fabricar carburo de silicio de grado óptico. Después de todo, en comparación con los chips electrónicos, cada lente de guía de ondas consume una mayor cantidad de material, y sus capacidades técnicas existentes pueden transferirse sin problemas a este campo, están apostando por esta oportunidad, el carburo de silicio eventualmente ganará.   Además, ya hay fabricantes que cambian de sustratos de 6 pulgadas a 8 pulgadas, y hay compañías pioneras que desarrollan tecnologías de vanguardia paraSustratos de 12 pulgadas- Lo que hará que la capacidad de producción de anteojos AR aumente exponencialmente. En el futuro, estos desarrollos continuarán impulsando los costos hacia abajo, y aunque la industria aún está en sus primeras etapas, la imagen del futuro se está volviendo más clara.   Calafiore cree que al comienzo de cualquier nueva revolución tecnológica, las personas siempre intentarán múltiples caminos, y la tecnología de televisión es un ejemplo: desde el tubo de rayos de cátodo hasta la pantalla de plasma LED, y ahora microled, hemos pasado por múltiples iteraciones de la arquitectura tecnológica. La mayoría de los caminos en la exploración finalmente se falsifican, pero siempre hay algunas opciones que se eligen repetidamente debido a su gran potencial. Todavía no hemos llegado al final, ni podemos pelear solos, pero el carburo de silicio es sin duda un material milagroso digno deinversión pesada.   Silverstein concluyó que han demostrado con éxito el potencial de cruce del carburo de silicio en electrónica y fotónica, y su futuro puede brillar en áreas como la computación cuántica. Al mismo tiempo, ha aparecido la posibilidad de reducir significativamente el costo del carburo de silicio, aunque todavía hay muchos desafíos, pero susEnergía revolucionariaes inconmensurable.       ZMSH SIC WAFER 4H-N & SEMI TIPO:             * Póngase en contacto con nosotros para obtener cualquier inquietud de derechos de autor, y los abordaremos rápidamente.          

Conexión entre la oblea plana y la muesca   El plano y la muesca de la oblea son características importantes utilizadas para determinar la orientación de la oblea durante la fabricación de la oblea, y desempeñan un papel crucial en el procesamiento, alineación e inspección de la oblea.   1. Wafer Flat   "Wafer plana" se refiere a la parte plana del borde exterior de la wafer,que se utiliza para marcar la dirección específica de la oblea y garantizar que la oblea pueda alinearse correctamente durante el procesamiento y la eliminación de la obleaPiense en ello como un puntero de brújula que ayuda a guiar la colocación correcta de las obleas en el dispositivo.     Función y efecto:   Indicación de dirección: el borde de posicionamiento suele mostrar la orientación específica de la cara de cristal de la oblea.el borde de posición puede ayudar a indicar su orientación principalEsto se debe a que las estructuras cristalinas de silicio con diferentes orientaciones cristalinas difieren en propiedades físicas y eléctricas.y el papel del borde de posicionamiento de la oblea es garantizar que la orientación del cristal se identifique correctamente durante el procesamiento de la oblea.   Marca de alineación: en la fabricación de obleas, es necesario realizar operaciones de alineación de múltiples pasos, como alineación litográfica, alineación de grabado, etc.El borde de posicionamiento es como un identificador de coordenadas en un mapa para ayudar al dispositivo a alinear la posición de la oblea y garantizar la precisión del procesamiento.   Ejemplo de analogía: el borde de posicionamiento de una oblea se puede comparar con las líneas indicadoras en un rompecabezas, diciéndonos cómo ensamblar correctamente las diversas partes.Es posible que no podamos completar el rompecabezas correctamente..   2Noche de obleas   Una muesca de oblea es un pequeño corte o muesca en el borde exterior de una oblea.Pero su forma y función son diferentes.Por lo general, la muesca es una muesca física, mientras que el borde de posicionamiento es plano.     Función y efecto:   Posicionamiento preciso: La muesca se usa a menudo para proporcionar una identificación direccional más precisa, especialmente en obleas más grandes como obleas de 300 mm.el equipo de fabricación es capaz de identificar más fácilmente la orientación de la oblea, evitando errores de alineación debidos a la rotación o al ligero movimiento de la oblea.   Evitar errores de alineación: las muescas sirven como marcadores que ayudan al equipo de automatización a mantener la oblea orientada de manera más estable durante todo el proceso.   Ejemplo de analogía: se puede comparar la muesca con la posición de la válvula de un neumático de automóvil, aunque no afecta a la rotación del neumático,pero es un punto clave de la posición del neumático para asegurar que el neumático se puede instalar con precisión.   3. Conexión entre la oblea plana y la muesca   Las planas y las muescas de la oblea se complementan entre sí durante la fabricación de la oblea.mientras que las muescas proporcionan un marcador físico para un posicionamiento más precisoAmbos están presentes en la mayoría de las aplicaciones, especialmente en obleas grandes (como obleas de 300 mm).     Función de colaboración en el procesamiento de obleas:   El plano ayuda a determinar la orientación general de la oblea y asegura la alineación inicial de la oblea;La muesca proporciona además una característica física que ayuda al dispositivo a identificar la orientación con mayor precisión, garantizando la exactitud durante todo el proceso de fabricación.   4- Puntos de atención en las aplicaciones prácticas   Impacto durante la producción: La precisión del plano y de la muesca es fundamental para la precisión de mecanizado de toda la oblea.puede causar que las características eléctricas de toda la oblea sean inestables.Por lo tanto, en el proceso de producción, es muy importante garantizar la exactitud de estas características.   Diferencias en los métodos de marcado: Los diferentes proveedores de obleas pueden utilizar diferentes métodos de marcado, por ejemplo, algunas obleas pueden tener solo plano y sin muesca; Algunos pueden agregar muesca al plano.Al diseñar estas marcas, la compatibilidad del equipo y los requisitos del proceso de producción deben tenerse en cuenta.   5Conclusión   Los planos y las muescas de la oblea son diferentes en apariencia, pero juntos desempeñan un papel importante en la marca de la orientación de la oblea y garantizan la precisión de la alineación.Ayudándonos a determinar la dirección generalLa muesca es una característica física más precisa, que ayuda a garantizar la consistencia de la dirección durante la fabricación.especialmente en la producción de obleas de gran tamaño, desempeñando un papel más crítico.     Productos relacionados con el ZMSH:     ¡Gracias por mirar!

Coleccionista de piedras preciosas de colores, origen real de zafiros   Desde el comienzo de este año, el mercado de piedras preciosas de color tibio ha aumentado en contra de la tendencia.Y el volumen y el precio han aumentadoSegún la investigación de mercado de la Asociación de Tesoros de China, en la primera mitad de 2023, el aumento promedio de precios de toda la categoría de gemas de colores en China oscila entre el 30% y el 50%,y el aumento del precio de las gemas de gran quilate o relativamente raras es tan alto como 100%-150%.     Si quieres coleccionar gemas de colores, te recomendamos el zafiro como tu primera opción.   El zafiro, el rubí, la esmeralda y el diamante son conocidos como las cuatro piedras preciosas.El zafiro y el rubí son dos de los minerales naturales más duros y resistentes al desgaste del mundo después del diamante (dureza de Mohs de 10)El zafiro tiene el color del cielo, simboliza la santidad, la tranquilidad y la sabiduría, siendo amado y protegido por los dioses.ha sido considerada como una piedra preciosaEn la Edad Media, sólo se prescribió para el clero religioso, la joyería real y noble.     Napoleón, emperador del Primer Imperio Francés, se enamoró de Josefina, que era seis años mayor que él, a la edad de 27 años.Pero compró un anillo de diseño simple pero clásico para Josephine., anunciando su compromiso.   Napoleón y Joséfina con su anillo de compromiso Diseñado por Marley Etienne Nidot, fundador de Chammet Paris Jewellery   El anillo, llamado "Toi et Moi", que significa "tú y yo" en francés, consiste en un zafiro cortado por gotas de agua y un diamante cortado por gotas de agua, dos piedras del mismo peso y direcciones opuestas,colocado en un soporte de anillo de oro puroEste doble anillo de piedra preciosa simboliza dos personas profundamente entrelazadas, llenas de amor sincero y profundo.Joséfina se convirtió en la emperatriz del primer Imperio francés, y este anillo también añadió un toque de leyenda de "coronación del amor".   En el siglo XIX, la reina Victoria de Gran Bretaña y el príncipe Alberto estaban muy enamorados,y el príncipe Alberto tomó la inspiración del diseño del escudo de la familia y personalizó una pequeña corona de zafiro y diamantes para la reina Victoria.   del Museo Victoria y Albert, Londres   Entre los muchos conjuntos de joyas de la reina, esta pequeña tiara no es la más lujosa, pero siempre ha sido la favorita de la reina.La reina Victoria estaba devastada., y durante los siguientes 40 años en el trono, casi ya no llevaba joyas de otro color, sólo llevaba esta pequeña corona a eventos públicos muchas veces,para expresar el profundo amor y la memoria del Príncipe Alberto.     En el siglo XX, fue necesario mencionar este famoso broche de guepardo Cartier, diseñado por el joyer Cartier y encargado por la duquesa de Windsor.Cuenta con un zafiroJeanne Toussaint, diseñadora de Cartier en ese momento, fue pionera en el uso de elementos de guepardo para reflejar el temperamento audaz de las mujeres.,y desde entonces el guepardo se ha convertido en un símbolo único de Cartier.     Bajo la ola de liberación de las mujeres occidentales a principios del siglo XX, las mujeres vieron su propia sombra de ella: espíritu valiente, libre, elegante e independiente.   Para la mayoría de los amantes de la joyería, el zafiro es una colección de inversión de alta calidad equilibrada con las propiedades de uso diario de la gema, adecuada para el uso diario.Este punto aumenta en gran medida la practicidad de las joyas preciosas.   El color del zafiro varía de azul muy claro a azul profundo, como el cielo puro, pero también como el mar tranquilo, lo mismo es que todos son tranquilos y elegantes.Su brillo pertenece al brillo sub-diamante en gemología, y se encontrará después de usar que no brillará como el brillo del diamante, pero es más fuerte que el brillo del producto de vidrio, brillante y no extravagante.   El zafiro tiene el origen de alta calidad reconocido por la industria, Cachemira, Madagascar, Myanmar, Sri Lanka producen zafiro de alta calidad, es el origen preferido de empresas y consumidores.Pero el valor de zafiro producido en Cachemira es el más alto., actualmente debido a disputas territoriales, agotamiento de la producción y dificultades mineras y otros problemas casi han detenido la producción.   Los colores más famosos de los zafiros son la textura romántica de terciopelo del "azul de la flor de maíz" y la saturación de tonos altos de azul o púrpura del "azul real".Los zafiros clasificados en estos dos colores son raros en producción, de alto valor, y muy coleccionable, con zafiros de maíz de alta calidad de Cachemira siendo extremadamente raros.un azul de corncar profundo que causó una sensación en la casa de subastas, pesaba 17,16 quilates y finalmente estableció un récord mundial de subasta por el precio unitario de los quilates de zafiro en ese momento en $ 236,404 por quilate, por un precio total de $ 4,06 millones. Azul de la flor de maíz El azul real   La aplicación del zafiro es muy amplia, ya sea en bodas, banquetes, ocasiones de negocios en el lugar de trabajo, son muy apropiadas.Hay una variedad de color de zafiro para elegir.El zafiro en un sentido amplio es un término general para todos los colores del corindón de grado de gema excepto el rojo, como el zafiro amarillo, el zafiro rosa, el zafiro púrpura, el zafiro naranja rosa Papalacha y así sucesivamente.     En el poema épico del antiguo persa Ferdowsi, el vasto cielo es el reflejo del zafiro. ¿Cómo elegirías esta joya, una vez la reserva exclusiva de la familia real?     Productos relacionados con ZMSH   ¡Gracias por mirar!

Versión detallada del proceso de fabricación de semiconductores de obleas de silicio   1. APARACIÓN de poli silicio   Primero, el polisílico y el dopante se ponen en un crisol de cuarzo en un horno monocristalino, y la temperatura se eleva a más de 1000 grados centígrados para obtener el polisílico fundido.       2- El cultivo del inodoro.   El crecimiento de lingotes es un proceso en el que el silicio policristalino se convierte en silicio monocristalino, y después de que el silicio policristalino se calienta en un líquido,el entorno térmico está controlado con precisión para convertirse en monocristales de alta calidad.       Conceptos relacionados:   Crecimiento de cristal único:Después de estabilizar la temperatura de la solución de silicio policristalino, el cristal de semilla se baja lentamente en el silicio fundido (el cristal de semilla también se fundirá en el silicio fundido),y luego el cristal de semilla se eleva hacia arriba a una cierta velocidad para el proceso de cristalizaciónEn el caso de las piezas que se encuentran en el interior de la estructura, se pueden utilizar las piezas de la estructura de las piezas.el diámetro del silicio monocristalino se incrementa hasta el valor objetivo ajustando la velocidad y la temperatura de extracción, y luego se mantiene el mismo diámetro a la longitud deseada.el lingote monocristalino se termina para obtener el lingote monocristalino terminado, que se extrae después de enfriar la temperatura.   Métodos para preparar el silicio monocristalino:El método de tracción recta (método CZ) y el método de fusión en zona (método FZ).que se caracteriza por la agregación de un sistema térmico de cilindro recto, se calienta con resistencia al grafito y se derrite el silicio policristalino instalado en un crisol de cuarzo de alta pureza, y luego se inserta el cristal de semilla en la superficie de fusión para la soldadura,y el cristal de semilla se gira al mismo tiempo, y luego el crisol se invierte, y el cristal de semilla se levanta lentamente hacia arriba, y el silicio monocristalino se obtiene a través del proceso de introducción de cristal, amplificación,el hombro girando, crecimiento de igual diámetro, y acabado.   El método de fusión en zona es un método de uso de lingotes policristalinos para fundir y cultivar cristales de semiconductores cristalinos,utilizando energía térmica para generar una zona de fusión en un extremo de la barra de semiconductoresLa temperatura se ajusta de modo que la zona fundida se mueve lentamente hacia el otro extremo de la varilla, y a través de toda la barra,crece en un solo cristal con la misma dirección que el cristal de semillaExisten dos tipos de métodos de fusión por zona: el método de fusión por zona horizontal y el método de fusión por zona de suspensión vertical.El primero se utiliza principalmente para la purificación y el crecimiento de cristal único de germanio.En este último caso, el gas de gasóxido de carbono (GAA) y otros materiales. a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber, y luego la zona fundida se mueve hacia arriba para el crecimiento de cristal único.   Aproximadamente el 85% de las obleas se producen por el método Zorgial y el 15% por el método de fusión en zona.el silicio monocristalino cultivado mediante el método Zyopull se utiliza principalmente para la producción de componentes de circuitos integrados, mientras que el silicio monocristalino cultivado por el método de fusión en zona se utiliza principalmente para semiconductores de potencia.y es más fácil cultivar silicio monocristalino de gran diámetro; el fundido del método de fusión en zona no está en contacto con el recipiente, no es fácil de contaminar y tiene una pureza elevada, lo que es adecuado para la producción de dispositivos electrónicos de alta potencia,pero es difícil cultivar silicio monocristalino de gran diámetro, que generalmente solo se usa para un diámetro de 8 pulgadas o menos.   3. Moler y recortar el inóxido     Debido a que es difícil controlar el diámetro de la varilla de silicio monocristalino en el proceso de extracción del monocristalino, para obtener el diámetro estándar de la varilla de silicio,como 6 pulgadas, 8 pulgadas, 12 pulgadas, etc. Después de tirar del cristal único, el diámetro del lingote de silicio se va a caer, y la superficie de la varilla de silicio después de caer es lisa,y el error dimensional es menor.   4. Tela de cable     Utilizando tecnología avanzada de corte de alambre, la varilla de cristal único se corta en obleas de silicio de espesor adecuado a través de equipos de corte.   5. Aplastamiento de bordes   Debido al pequeño grosor de la oblea de silicio, el borde de la oblea de silicio cortada es muy afilado, y el propósito de la bordadura es formar un borde liso,y no es fácil romper en el futuro de la fabricación de chips.       6- ¿ Por qué?   LAPPING es cuando la astilla se añade entre la placa pesada seleccionada y la placa inferior, y se aplica la presión para girar la astilla con el agente abrasivo para aplanar la astilla.     7- ¿ Qué?   El grabado es un proceso que elimina el daño de procesamiento en la superficie de una oblea disolviendo la capa superficial que ha sido dañada por el procesamiento físico con una solución química.     8. Aplastamiento de dos lados   La molienda de doble cara es un proceso que aplana la oblea mediante la eliminación de pequeñas protuberancias en la superficie.     9. Proceso térmico rápido   RTP es un proceso de calentamiento rápido de la oblea en pocos segundos, de modo que los defectos dentro de la oblea sean uniformes, inhiban las impurezas metálicas y eviten el funcionamiento anormal del semiconductor.       10. Limpieza   El pulido es un proceso que asegura la uniformidad de la superficie mediante un mecanizado de precisión de la superficie.puede eliminar la capa de daño mecánico dejado por el proceso anterior, y obtener una oblea de silicio con una superficie plana excelente.     11. Limpieza   El objetivo de la limpieza es eliminar la materia orgánica residual, las partículas, los metales, etc. en la superficie de la oblea de silicio después del pulido.para garantizar la limpieza de la superficie de la oblea de silicio y que cumpla los requisitos de calidad del siguiente proceso:.     12. inspección   El probador de planitud y resistividad prueba las obleas de silicio pulidas para asegurarse de que el grosor, la planitud, la planitud local, la curvatura, la curvatura, la resistividad, etc.de las obleas de silicio pulido cumplen con los requisitos del cliente.     13. CONTADO de partículas   El conteo de partículas es un proceso de control preciso de las superficies de los chips para determinar el número de defectos de superficie y defectos mediante dispersión láser.     14. crecimiento de la EPI   El cultivo de EPI es un proceso de cultivo de películas de silicio monocristalino de alta calidad en una oblea de silicio molida por deposición química de vapor.     Conceptos relacionados: Crecimiento epitaxial:se refiere al crecimiento de una sola capa de cristal en el sustrato de cristal único (substrato) que tiene ciertos requisitos y es el mismo que el cristal del sustrato,como si el cristal original se extiende hacia afuera por un períodoLa tecnología de crecimiento epitaxial fue desarrollada a finales de los años 50 y principios de los 60.es necesario reducir la resistencia en serie del colector, y requieren que el material resista alto voltaje y alta corriente, por lo que es necesario cultivar una capa epitaxial fina de alta resistencia en el sustrato de baja resistencia.El crecimiento epitaxial de la nueva capa de cristal único puede ser diferente del sustrato en términos de conducción, resistividad, etc., y también puede cultivar cristales únicos multicapa con diferentes espesores y diferentes requisitos,Mejorando así en gran medida la flexibilidad del diseño y el rendimiento del dispositivo.   15. Envasado   El embalaje es el embalaje del producto final cualificado.     Productos relacionados con ZMSH:  

Warlink Kona ----- Guías de onda fotónicas integradas del infrarrojo medio de germanio al nitruro de silicio   Introducción   Se demostró una plataforma de germanio con un gran índice de contraste del revestimiento del núcleo, una guía de onda de germanio de nitruro de silicio, a longitud de onda del infrarrojo medio.La viabilidad de esta estructura se verifica mediante simulaciónEsta estructura se consigue mediante la unión de primeras obleas donantes de germanio sobre silicio depositadas con nitruro de silicio a obleas de sustrato de silicio.y luego obteniendo la estructura de germanio sobre nitruro de silicio por método de transferencia de capas, que es escalable para todos los tamaños de obleas.   - ¿ Qué es?   La fotónica basada en silicio ha recibido mucha atención en los últimos años debido a su compatibilidad con los procesos CMOS y su potencial de integración con la microelectrónica.Los investigadores han intentado extender la longitud de onda de funcionamiento de la fotónica al infrarrojo medio (MIR), definido aquí como 2-15 μm, porque hay aplicaciones prometedoras en MIR, como comunicaciones de próxima generación, detección bioquímica, monitoreo ambiental y más.El silicio en aislantes estándar (SOI) no es adecuado para MIR porque la pérdida de material para enterrar capas de óxido se vuelve muy alta a 3Se han hecho muchos esfuerzos para encontrar un sistema de material alternativo que pudiera funcionar en Mir.La tecnología de guía de onda de silicio sobre zafiro (SOS) se ha aplicado para ampliar el rango de longitud de onda de operación a 4También se han propuesto guías de onda de nitruro de silicio (SON), que proporcionan un amplio rango de transparencia de 1,2-6,7 μm. El germanio (ge) tiene una amplia transparencia y muchas propiedades ópticas,lo que lo convierte en una buena alternativa al SOI.   Se ha propuesto el germanio en aislante (GOI), y se han fabricado guías de onda pasivos y moduladores de germanio activo en la plataforma, pero como se mencionó anteriormente,En realidad, enterrar capas de óxido limita la transparencia de la plataforma.También se ha informado que el germanio en SOI tiene ventajas eléctricas.La plataforma de germanio en silicio (GOS) se utiliza actualmente ampliamente en la investigación fotónica y ya ha logrado una serie de logros impresionantesLa pérdida de propagación más baja del guía de ondas de germanio en esta plataforma sólo se informa que tiene una pérdida de 0,6 dB/cm. Sin embargo, el germanio (n.el radio de flexión del GOS debe ser correspondientemente mayor que el radio de flexión del SOI, lo que resulta en el área de cobertura de los dispositivos en el chip GOS generalmente mayor que el SOI.Lo que se necesita es una mejor plataforma alternativa de guía de ondas de germanio que proporcione un mayor contraste del índice de refracción del revestimiento del núcleo que el GOS, así como la transparencia útil y un radio de curvatura del canal más pequeño.   Para lograr estos objetivos, la estructura propuesta e implementada en este trabajo es el nitruro de germanio sobre silicio, aquí llamado GON.El índice de refracción de nuestro nitruro de silicio PECVD (SiNx) fue medido por ellipsometría en 3.8lm. La transparencia de SiNx suele ser de hasta unos 7,5 mm. Así que el contraste exponencial en GON es. Una vez que esta plataforma Ge que opera en el rango MIR se implementa, el contraste exponencial en el GON es de.8lm.Habrá muchos dispositivos fotónicos pasivos que se pueden fabricar con una huella compactaPara hacer un anillo compacto, se requiere un pequeño radio de flexión.que solo es posible en guías de onda de alto contraste con fuertes limitaciones ópticasEn el futuro, los dispositivos de detección compactos también se pueden realizar basados en resonatores de microrredes con plataformas de germanio.Hemos desarrollado una tecnología viable y escalable de unión de obleas y transferencia de capas para implementar GON.   El experimento   Las plataformas de germanio y silicio pueden fabricarse mediante varias tecnologías, entre las que se incluyen la condensación de germanio, la epitaxia en fase líquida y las técnicas de transferencia de capas.cuando el germanio se cultiva directamente en nitruro de silicioSe espera que la calidad de los cristales de germanio sea pobre y se forme una alta densidad de defectos.     Gráfico 2. En comparación con GOS, la pérdida de flexión simulada del gobierno de Nepal es menor, lo que indica que la pérdida de flexión de la guía de onda del gobierno de Nepal es menor.   SiNx es amorfo. Como resultado, estos defectos aumentan las pérdidas de dispersión. En este trabajo, utilizamos técnicas de unión de obleas y transferencia de capas para fabricar GON como se muestra en la Figura 2.Las obleas donantes de silicio utilizan deposición de vapor químico a presión reducida (RPCVD) y un proceso de crecimiento de germanio en tres pasos.22 La capa epitaxial de germanio se recubre con nitruro de silicio y se transfiere a otro sustrato de silicio para obtener obleas GON.Algunos chips de silicio germanio (GOS) (que crecen de manera similar pero no se transfieren) se incluyeron en experimentos posterioresLa capa final de germanio suele tener una densidad de dislocación por penetración (TDD) de < 5106 cm2, una rugosidad superficial < 1 nm y una deformación de tracción del 0,2%.23la oblea donante se limpia para obtener una superficie libre de óxidos y contaminantesDespués del proceso de limpieza, las obleas donantes se cargan en el sistema Cello PECVD para la deposición de la tensión SiNx.El recocido durante unas horas después de la deposición asegura que los gases atrapados en la oblea se liberen durante la deposición.   Todos los tratamientos térmicos se realizan a temperaturas inferiores a 40 °C. Además, se deposita otro 1 mm de SiNx en la parte posterior de la oblea para compensar el efecto de flexión.Por deposición química de vapor de plasma a baja temperaturaLa capa de unión es de sílice, lo que facilita la unión con otra oblea tratada con silicio.Las moléculas de agua se forman en la reacción de enlacePor lo tanto, se eligió la sílice como capa de unión porque puede absorber estas moléculas de agua, proporcionando así una alta calidad de unión.24 La capa de unión es pulida químicamente mecánicamente (polida quimiomecánica) a 100 nm para reducir la rugosidad de la superficie y hacerla adecuada para la unión de obleas.Antes de la unión, ambas superficies de la oblea se exponen al plasma de O2 durante unos 15 segundos para mejorar la hidrofilidad de la superficie.   Después de eso, se añade el paso de lavado Adi para aumentar la densidad del grupo hidroxilo superficial, lo que desencadena la unión.Los pares de obleas unidas se recocen durante aproximadamente 4 horas después de la unión a temperaturas inferiores a 30 ° C para mejorar la resistencia de uniónPara completar el proceso de transferencia de capas, se utiliza un sistema de imagen infrarroja para verificar la formación de huecos en la interfaz.la oblea donante superior de silicio se muela para transferir la pila de la capa de germanio/nitruro de silicio sobre la oblea del sustratoEsto es seguido por el grabado en húmedo con hidróxido de tetrametilamonio (TMAH) para eliminar completamente la oblea donante de silicio.la parada de grabado se produce en la interfaz original germanio/silício.   La capa de interfaz germanio/silício se elimina luego por pulido químico y mecánico.Así que es escalable para todos los tamaños de chipsPara caracterizar la calidad de las películas delgadas de germanio, se utilizó el análisis de difracción de rayos X (XRD), en referencia a la GOS después de la fabricación de las virutas Gunn, y los resultados se muestran en la Figura 4.El análisis de XRD muestra que la calidad cristalina de la capa epitaxial de germanio no tiene cambios obvios, y su resistencia máxima y forma de curva son similares a la del germanio en oblea de silicio.     Gráfico 4. patrón XRD de la capa epitaxial de Geng y GOS germanio.   Resumen   En resumen, las capas defectuosas que contienen dislocaciones desajustadas pueden exponerse mediante transferencia de capas y eliminarse mediante pulido químico-mecánico,proporcionando así una capa de germanio de alta calidad en SiNx debajo del recubrimientoSe realizaron simulaciones para investigar la viabilidad de la plataforma GON que proporciona un radio de curvatura de canal más pequeño.Longitudes de onda de 8 mmLa pérdida de flexión en un GON con un radio de 5 mm es 0.14600,01 dB/curva y la pérdida de propagación es 3.3560.5 dB/cm.Se espera que estas pérdidas se reduzcan aún más mediante el uso de procesos avanzados (como la litografía de haz de electrones y el grabado de iones reactivos profundos) o no estructurando para mejorar la calidad de las paredes laterales.        

Material compuesto de diamante y cobre, rompe el límite!   Con la miniaturización continua, la integración y el alto rendimiento de los dispositivos electrónicos modernos, incluyendo computación, 5G/6G, baterías y electrónica de potencia,La creciente densidad de potencia conduce a un calor severo en joules y altas temperaturas en los canales del dispositivo.La eficiencia de la disipación de calor se está convirtiendo en un problema importante en los productos electrónicos.La integración de materiales avanzados de gestión térmica en dispositivos electrónicos puede mejorar significativamente sus capacidades de disipación de calor.     El diamante tiene excelentes propiedades térmicas, la conductividad térmica isotrópica más alta de todos los materiales a granel (k= 2300W/mK),y tiene un coeficiente de expansión térmica muy bajo a temperatura ambiente (CTE=1 ppm/K). los compuestos de matriz de cobre reforzados con partículas de diamante (diamante/cobre), como una nueva generación de materiales de gestión térmica,han recibido mucha atención debido a su potencial alto valor k y CTE ajustable.   Sin embargo, hay desajustes significativos entre el diamante y el cobre en muchas propiedades, incluyendo pero no limitado a CTE (una clara diferencia en orden de magnitud,como se muestra en la figura a) y afinidad química (sin solución sólida), sin reacción química, como se muestra en la figura b).     Diferencias significativas de rendimiento entre el cobre y el diamante (a) coeficiente de expansión térmica (CTE) y (b) diagrama de fase Fuente: Paper   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesComo resultado, los compuestos de diamante/cobre inevitablemente se encontrarán con problemas de grietaje en la interfaz, y la conductividad térmica se reducirá en gran medida (cuando el diamante y el cobre se combinan directamente, la conductividad térmica se reduce mucho).su valor k es incluso mucho menor que el cobre puro (< 200W/mK)).   En la actualidad, el principal método de mejora consiste en modificar químicamente la interfaz diamante/diamante mediante aleación de metales o metalización de la superficie.La capa de transición formada en la interfaz mejorará la fuerza de unión de la interfazComo se ha mencionado en las referencias, para lograr la unión, se utiliza una capa de acero en el interior de la capa de acero, y la capa intermedia relativamente gruesa es más propicia para resistir la grieta de la interfaz.el grosor de la capa intermedia debe ser de cientos de nanómetros o incluso micrómetrosSin embargo, las capas intermedias de transición en la interfaz diamante/cobre, como los carburos (TiC, ZrC, Cr3C2, etc.), tienen una conductividad térmica intrínseca inferior (< 25 W/mK,varios órdenes de magnitud más pequeños que el diamante o el cobre)Desde el punto de vista de mejorar la eficiencia de disipación de calor de la interfaz, es necesario minimizar el grosor del sándwich de transición,porque según el modelo de la serie de resistencia térmica, la conductividad térmica de la interfaz (G cobre-diamante) es inversamente proporcional al grosor del sándwich (d):   La capa intermedia de transición relativamente gruesa es propicio para mejorar la fuerza de unión de la interfaz de diamantes/interfaz de diamantes,pero la resistencia térmica excesiva de la capa intermedia no favorece la transferencia de calor de la interfazPor lo tanto, a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. El estado químico de la interfaz determina la fuerza de unión entre materiales heterogéneos.Los enlaces químicos son mucho más altos que las fuerzas de van der Waals o los enlaces de hidrógenoPor otro lado, la desajuste de expansión térmica entre los dos lados de la interfaz (donde T se refiere a CTE y temperatura,La resistencia de la unión de las interfaces de los compuestos de diamante y cobre es también un factor clave en la determinación de la resistencia de unión de las interfaces de los compuestos de diamante y cobre.Como se muestra en la figura (a) anterior, el coeficiente de expansión térmica del diamante y el cobre es claramente diferente en orden de magnitud.   En general, los desajustes de expansión térmica han sido un factor clave que afecta el rendimiento de muchos compuestos, ya que la densidad de dislocaciones alrededor de los rellenos aumenta significativamente durante el enfriamiento,especialmente en materiales compuestos de matriz metálica reforzados con rellenos no metálicosEn este trabajo se estudian los compuestos AlN/Al, TiB2/Mg, SiC/Al y los compuestos diamante/cobre.el compuesto diamante/cobre se prepara a una temperatura más altaEl desajuste de expansión térmica obvio es fácil de generar tensión térmica en el estado de tracción de la interfaz diamante/cobre,lo que resulta en una fuerte disminución de la adhesión de la interfaz e incluso el fallo de la interfaz. En otras palabras, el estado químico de la interfaz determina el potencial teórico de la fuerza del enlace de la interfaz,y el desajuste térmico determina el grado de disminución de la resistencia de la unión interfacial después de la preparación a alta temperatura del material compuestoPor lo tanto, la fuerza de unión de la interfaz final es el resultado del juego entre los dos factores anteriores.La mayoría de los estudios actuales se centran en mejorar la resistencia de unión de la interfaz ajustando el estado químico de la interfazSin embargo, no se ha prestado suficiente atención a la disminución de la resistencia de la unión de la interfaz causada por una grave incompatibilidad térmica.   Experimento concreto   Como se muestra en la figura a), el proceso de preparación consta de tres etapas principales.se depositó en la superficie de las partículas de diamante un revestimiento de Ti ultra delgado con un grosor nominal de 70 nm (modelo: HHD90, malla: 60/70, Henan Huanghe Cyclone Co., LTD., China) a 500 °C por el método de deposición de pulverización por magnetrón RF. La placa de titanio de alta pureza (pureza: 99.99%) se utiliza como blanco de titanio (material de origen)En el proceso de deposición, el espesor del revestimiento de titanio se controla mediante el control del tiempo de deposición.La tecnología de rotación del sustrato se utiliza para exponer todas las caras de las partículas de diamante a la atmósfera de pulverización., y el elemento Ti se deposita uniformemente en todos los planos superficiales de las partículas de diamante (incluyendo principalmente dos facetas: (001) y (111)).Se añade alcohol de 10 wt% en el proceso de mezcla húmeda para hacer que las partículas de diamante se distribuyan uniformemente en la matriz de cobre. Polvo de cobre puro (pureza: 99,85wt%, tamaño de partícula: 5 ~ 20μm, China Zhongnuo Advanced Material Technology Co., LTD.En el caso de las partículas de diamante de cristal único de alta calidad se utilizan como matriz (55 vol%) y como refuerzo (45 vol%).Por último, el alcohol en el compuesto prensado se elimina con un vacío elevado de 10-4 Pa,y luego el compuesto de cobre y diamante se densifica mediante metalurgia en polvo (sinterizado con plasma de chispa), SPS).     (a) Diagrama esquemático del proceso de preparación de los compuestos diamante/cobre; (b) Diferentes procesos de sinterización en la preparación de metalurgia en polvo SPS   En el proceso de preparación de SPS, propusimos de manera innovadora un proceso de sinterización a baja temperatura y alta presión (LTHP) y lo combinamos con la modificación de la interfaz de un revestimiento ultra delgado (70 nm).Para reducir la introducción de resistencia térmica del propio revestimientoEn este trabajo, se utilizó una capa modificada de interfaz ultrafina (70 nm). Para la comparación, también preparamos los compuestos utilizando el proceso tradicional de sinterización a alta temperatura y baja presión (HTLP).El proceso de sinterización HTLP es una formulación tradicional que se ha utilizado ampliamente en trabajos reportados anteriormente para integrar el diamante y el cobre en compuestos densosEste proceso HTLP utiliza típicamente una alta temperatura de sinterización de > 900°C (cerca del punto de fusión del cobre) y una baja presión de sinterización de ~ 50MPa.la temperatura de sinterización está diseñada para ser de 600°CAl mismo tiempo, mediante la sustitución del molde de grafito tradicional por un molde de carburo cementado, la presión de sinterización puede aumentar considerablemente a 300MPa.El tiempo de sinterización de los dos procesos anteriores es de 10 minutosEn los materiales complementarios, hemos hecho una explicación complementaria sobre la optimización de los parámetros del proceso LTHP.Los parámetros experimentales detallados para diferentes procesos (LTHP y HTLP) se muestran en la figura b) anterior..   Conclusión   La investigación anterior tiene como objetivo superar estos desafíos y dilucidar los mecanismos para mejorar el rendimiento de transferencia de calor de los compuestos de diamante/cobre.   1Se desarrolló una nueva estrategia integrada para combinar la modificación de interfaces ultra delgadas con el proceso de sinterización LTHP.El compuesto diamante/cobre obtenido alcanza un alto valor k de 763 W/mK y un valor CTE inferior a 10 ppm/K.Al mismo tiempo, se puede obtener un valor k más alto a una fracción de volumen de diamante más baja (45%, en comparación con el 50%-70% en los procesos tradicionales de metalurgia en polvo),lo que significa que los costes pueden reducirse significativamente mediante la reducción del contenido de rellenos de diamantes.   2A través de la estrategia propuesta, la estructura de interfaz fina se caracteriza como una estructura en capas de diamante /TiC/CuTi2/Cu, que reduce en gran medida el grosor de la capa intermedia de transición a ~ 100 nm,Mucho menos que los cientos de nanómetros o incluso unos pocos micrones utilizados anteriormenteSin embargo, debido a la reducción del daño por esfuerzo térmico durante el proceso de preparación, la resistencia de la unión interfacial sigue mejorando hasta el nivel de la unión covalente,y la energía de enlace interfacial es 3.661J por m2. 3Debido al espesor ultra delgado, el sándwich de transición de la interfaz diamante/cobre, cuidadosamente hecho, tiene una baja resistencia térmica.Los resultados de las simulaciones MD y Ab-initio muestran que la interfaz diamante/carburo de titanio tiene una buena compatibilidad de las propiedades de los fonones y una excelente capacidad de transferencia de calor (G> 800MW/m2K)Por lo tanto, los dos posibles cuellos de botella de transferencia de calor ya no son los factores limitantes en la interfaz diamante/cobre.   4La fuerza del enlace de interfaz se mejora efectivamente hasta el nivel del enlace covalente.El resultado es un excelente equilibrio entre los dos factores clave.El análisis muestra que la mejora simultánea de estos dos factores clave es la razón de la excelente conductividad térmica de los compuestos diamante/cobre.    

El último reloj Miller RM 56-02 de zafiro Cristal Tourbillon   La luz y la transparencia son las dos principales tendencias de la tecnología moderna, y parece que el diseño clásico simple es mucho mejor que el desordenado y complicado.También es la tendencia de desarrollo de la industria relojera para hacer relojes que cumplan con la estética del público y no tienen escasez de estilo de marcaEl peso del material de proceso en sí y la doble prueba del diseño han establecido una barrera para la marca.y el pionero del reloj Miller ha creado este ultra delgado y transparente de zafiro cristal tourbillon reloj con su proceso de relojería de vanguardia y diseño relojero innovador.     El peso del reloj se reduce por la placa base hecha de cristal de zafiro, el movimiento RM está completamente suspendido en la caja de vidrio de zafiro, y está fijado por cuatro cables de acero sólo 0.35 mm de tamaño, el dispositivo en la posición de 9 puntos se utiliza para ajustar la estanqueidad del cable,y el indicador de flecha situado por debajo del punto 12 se utiliza para mostrar si toda la estructura del cable es normal para garantizar el funcionamiento normal del movimientoCada parte del reloj está llena de la cristalización de la sabiduría artesanal.   La caja de tres capas del reloj está hecha de proceso de fresado de cristal de zafiro.El cristal de zafiro está hecho de polvo de alumina fina formado en cristales, tiene una excelente resistencia al desgaste.   Los biseles superior e inferior de la cara del reloj están tratados con un tratamiento antirreflejo, utilizando dos anillos O de caucho nitrilo transparente y montados con 24 tornillos de aleación de titanio de grado 5,a prueba de agua hasta una profundidad de 30 metrosCorrea translúcida, toque suave sedoso, como si con la piel como uno, hermoso y generoso, añadir un hermoso paisaje entre la muñeca.     Hereda la tradición artesanal clásica de RM, junto con elementos de relojes fijos de cable modernos y estéticos innovadores, lo que hace que el reloj tourbillon sea más atractivo.Ligero y transparente es la interpretación perfecta del innovador proceso relojero de MillerA diferencia del lujo de otros relojes, este reloj está lleno de tecnología y tecnología, y también es uno de los relojes más atractivos en los muchos fondos clásicos de la marca.RM 56-02 reloj de lanzamiento limitado en todo el mundo, como los amigos del reloj pueden querer prestar atención a su estilo.        

¿Qué es la tecnología de corte de obleas?   Como eslabón clave en el proceso de fabricación de semiconductores, la tecnología de corte y corte de obleas está directamente relacionada con el rendimiento, el rendimiento y el costo de producción del chip.   #01Antecedentes e importancia del corte de obleas.   1.1 Definición de corte de obleas   El corte (o rebanado) de oblea es una parte importante del proceso de fabricación de semiconductores, cuyo propósito es dividir la oblea a través de múltiples procesos en múltiples granos independientes. Estos granos suelen contener funciones de circuitos completos y son los componentes centrales que, en última instancia, se utilizan para fabricar productos electrónicos. Con la reducción de la complejidad y el tamaño del diseño de los chips, la precisión y eficiencia de la tecnología de corte de obleas son cada vez más necesarias.     En la práctica, el corte de obleas suele utilizar herramientas de corte de alta precisión, como discos de diamante, para garantizar que cada grano permanezca intacto y funcional. La preparación antes del corte, el control preciso en el proceso de corte y la inspección de calidad después del corte son los eslabones clave. Antes de cortar, es necesario marcar y colocar la oblea para garantizar que la ruta de corte sea precisa; En el proceso de corte, es necesario controlar estrictamente parámetros como la presión y la velocidad de la herramienta para evitar daños a la oblea. Después del corte, también se requiere una inspección de calidad exhaustiva para garantizar que cada viruta cumpla con los estándares de rendimiento.   El principio básico de la tecnología de corte de obleas no sólo incluye la selección del equipo de corte y el establecimiento de los parámetros del proceso, sino que también implica las propiedades mecánicas de los materiales y la influencia de las características del material en la calidad del corte. Por ejemplo, las obleas de silicio dieléctrico bajo en K se ven fácilmente afectadas por la concentración de tensiones durante el corte debido a sus malas propiedades mecánicas, lo que resulta en problemas de falla como grietas y grietas. La baja dureza y fragilidad de los materiales con bajo contenido de K los hace más propensos a fallas estructurales cuando se los somete a fuerzas mecánicas o estrés térmico, especialmente durante el corte, donde el contacto de la herramienta con la superficie de la oblea y las altas temperaturas exacerban aún más la concentración de estrés.     Con el progreso de la ciencia de los materiales, la tecnología de corte de obleas no sólo se aplica a los semiconductores tradicionales basados ​​en silicio, sino que también se extiende a nuevos materiales semiconductores como el nitruro de galio. Estos nuevos materiales, debido a su dureza y propiedades estructurales, plantean nuevos desafíos al proceso de corte y requieren mayores mejoras en las herramientas y tecnologías de corte.   El corte de obleas, como proceso clave en la industria de los semiconductores, todavía se está optimizando a medida que cambia la demanda y avanza la tecnología, sentando las bases para la microelectrónica y la tecnología de circuitos integrados del futuro.   Además del desarrollo de materiales y herramientas auxiliares, la mejora de la tecnología de corte de obleas también cubre muchos aspectos como la optimización de procesos, la mejora del rendimiento del equipo y el control preciso de los parámetros de corte. Estas mejoras están diseñadas para garantizar alta precisión, alta eficiencia y estabilidad en el proceso de corte de obleas para satisfacer la demanda de la industria de semiconductores de chips más pequeños, más integrados y más complejos.       1.2 Importancia del corte de obleas   El corte de obleas juega un papel clave en el proceso de fabricación de semiconductores, afectando directamente a los procesos posteriores, así como a la calidad y el rendimiento del producto final. A continuación se detalla la importancia del corte de obleas desde varios aspectos.   Primero,precisión y consistencia de corteson clave para garantizar el rendimiento y la confiabilidad de la viruta. En el proceso de fabricación, la oblea pasa por múltiples procesos para formar una serie de pequeñas estructuras de circuitos, que deben dividirse con precisión en chips independientes (granos). Si el error de posicionamiento o corte en el proceso de corte es grande, puede causar daños en el circuito y luego afectar la función y confiabilidad del chip. Por lo tanto, la tecnología de corte de alta precisión no solo puede garantizar la integridad de cada chip, sino también evitar daños al circuito interno del chip y mejorar el rendimiento.     Segundo,El corte de obleas tiene un impacto significativo en la eficiencia de la producción y el control de costos.. El corte de obleas es un paso importante en el proceso de fabricación y su eficiencia afecta directamente al progreso de los procesos posteriores. Al optimizar el proceso de corte, aumentar el grado de automatización y la velocidad de corte del equipo, se puede mejorar significativamente la eficiencia general de la producción. Por otro lado, la pérdida de material durante el corte también es una parte importante del control de costes de las empresas. El uso de tecnología de corte avanzada no solo puede reducir el desperdicio de material innecesario en el proceso de corte, sino también mejorar la tasa de utilización de las obleas, reduciendo así los costos de producción.   Con el avance de la tecnología de semiconductores, el diámetro de la oblea aumenta y la densidad del circuito también aumenta, lo que impone mayores requisitos a la tecnología de corte. Las obleas grandes requieren un control más preciso de la trayectoria de corte, especialmente en el área de circuitos de alta densidad, donde cualquier pequeña desviación puede provocar la falla de varios chips. Además, las obleas más grandes implican más líneas de corte y pasos de proceso más complejos, y la tecnología de corte debe mejorar aún más su eficacia.precisión, coherencia y eficienciapara afrontar estos desafíos.   1.3 Proceso de corte de obleas   El flujo del proceso de corte de obleas abarca desde la etapa de preparación hasta el control de calidad final, y cada paso es crucial para garantizar la calidad y el rendimiento del chip después del corte. A continuación se ofrece una explicación detallada de las distintas etapas.       El proceso de corte de obleas implica limpieza, posicionamiento, corte, limpieza, inspección y clasificación de obleas, y cada paso es fundamental. Con el avance de la automatización, el corte por láser y la tecnología de inspección por IA, los sistemas modernos de corte de obleas pueden lograr mayor precisión, velocidad y menores pérdidas. En el futuro, nuevas tecnologías de corte como el láser y el plasma reemplazarán gradualmente el corte tradicional con cuchilla para adaptarse a necesidades de diseño de chips más complejas y promover aún más el desarrollo de procesos de fabricación de semiconductores.   #02 Tecnología de corte de obleas y su principio.   En la figura se muestran tres técnicas comunes de corte de obleas, a saberCorte en cubitos con cuchilla, corte en cubitos por láser y corte en cubitos por plasma. El siguiente es un análisis detallado de estas tres tecnologías y una explicación complementaria:     El corte de obleas es un paso clave en el proceso de fabricación de semiconductores, que requiere la selección del método de corte adecuado según el espesor de la oblea. Primero, debes determinar el grosor de la oblea. Si el espesor de la oblea es superior a 100 micrones, se puede seleccionar el método de corte con cuchilla para cortar. Si el corte con cuchilla no es aplicable, puede recurrir al método de corte por fractura, que incluye tanto el corte por rayado como el corte con cuchilla.     Cuando el espesor de la oblea está entre 30 y 100 micras se recomienda el método DBG (Dice Before Grinder). En este caso, puede optar por realizar un corte rayado, un corte con cuchilla o cambiar el orden de corte según sea necesario para lograr los mejores resultados.   Para obleas ultrafinas con un espesor inferior a 30 micrones, el corte por láser se convierte en el método preferido porque permite un corte preciso de obleas delgadas sin causar daños excesivos. Si el corte por láser no puede cumplir con requisitos específicos, se pueden utilizar métodos de corte por plasma como alternativa. Este diagrama de flujo proporciona una ruta de decisión clara para garantizar que se seleccione la tecnología de corte de obleas más adecuada para diferentes condiciones de espesor.   2.1 Tecnología de corte mecánico   La tecnología de corte mecánico es el método tradicional en el corte de obleas, su principio básico es utilizar una herramienta de corte con muela abrasiva de diamante giratoria de alta velocidad para cortar obleas. El equipo clave incluyehusillos aerostáticosque impulsan herramientas de rueda de diamante a altas velocidades para operaciones de corte o ranurado precisos a lo largo de una trayectoria de corte preestablecida. Esta tecnología es ampliamente utilizada en la industria debido a su bajo costo, alta eficiencia y amplia aplicabilidad.     Ventaja   La alta dureza y resistencia al desgaste de las herramientas de muela de diamante permiten que la tecnología de corte mecánico se adapte a las necesidades de corte de una variedad de materiales de obleas, ya sean materiales tradicionales a base de silicio o nuevos semiconductores compuestos. Su funcionamiento sencillo y sus requisitos técnicos relativamente bajos han promovido aún más su popularidad en la producción en masa. Además, en comparación con otros métodos de corte, como el corte por láser, el costo es más controlable, lo que es adecuado para las necesidades de las empresas de producción en masa.   Limitación   Aunque la tecnología de corte mecánico tiene muchas ventajas, no se pueden ignorar sus limitaciones. En primer lugar, debido al contacto físico entre la herramienta y la oblea, su precisión de corte es relativamente limitada y es fácil producir una desviación de tamaño, lo que afecta la precisión del embalaje y prueba posteriores del chip. En segundo lugar, el proceso de corte mecánico produce fácilmente grietas, grietas y otros defectos, que no solo afectan el rendimiento, sino que también pueden tener un impacto negativo en la confiabilidad y vida útil del chip. Este daño mecánico inducido por tensión es particularmente malo para la fabricación de virutas de alta densidad, especialmente cuando se cortan materiales frágiles.   Mejora técnica   Para superar estas limitaciones, los investigadores continúan optimizando el proceso de corte mecánico. Es una medida de mejora importante para mejorar la precisión de corte y la durabilidad mejorando el diseño y la selección de materiales de la herramienta de muela. Además, el diseño estructural y el sistema de control del equipo de corte están optimizados para mejorar aún más la estabilidad y el nivel de automatización del proceso de corte. Estas mejoras reducen el error causado por la operación humana y mejoran la consistencia del corte. La introducción de tecnología avanzada de detección y control de calidad, monitoreo en tiempo real de condiciones anormales en el proceso de corte, pero también mejora efectivamente la confiabilidad del corte y el rendimiento.   Desarrollo futuro y nuevas tecnologías.   Aunque la tecnología de corte mecánico todavía ocupa una posición importante en el campo del corte de obleas, con el avance de los procesos de semiconductores, también se están desarrollando rápidamente nuevas tecnologías de corte. Por ejemplo, la aplicación detecnología de corte por láser térmicoproporciona una nueva forma de solucionar los problemas de precisión y defectos en el corte mecánico. Este método de corte sin contacto puede reducir el impacto del estrés físico en la oblea, reduciendo en gran medida la incidencia de roturas y grietas en los bordes, especialmente al cortar materiales quebradizos. En el futuro, la combinación de tecnología de corte mecánico y tecnologías de corte emergentes proporcionará una gama más amplia de opciones y flexibilidad para la fabricación de semiconductores, mejorando aún más la eficiencia de fabricación y la calidad de los chips.   En resumen, la tecnología de corte mecánico, a pesar de sus deficiencias, sigue desempeñando un papel importante en la fabricación de semiconductores mediante la mejora tecnológica continua y la combinación con nuevas tecnologías de corte, y se espera que mantenga su competitividad en procesos futuros.   2.2 Tecnología de corte por láser   La tecnología de corte por láser como nuevo método en el corte de obleas, por sualta precisión, sin daños por contacto mecánicoycorte rápidocaracterísticas, gradualmente recibió amplia atención en la industria de semiconductores. La tecnología utiliza la alta densidad de energía y la capacidad de enfoque del rayo láser para crear diminutoszonas afectadas por el caloren la superficie del material de la oblea. Cuando se aplica el rayo láser a la oblea, laestrés térmicogenerado hará que el material se rompa en un lugar predeterminado, logrando el efecto de corte preciso.   Ventajas de la tecnología de corte por láser.   1.Alta precisión:La capacidad de posicionamiento preciso del rayo láser puede lograr una precisión de corte del nivel micrométrico o incluso nanométrico, cumpliendo con los requisitos de la fabricación moderna de circuitos integrados de alta precisión y alta densidad.   2.Sin contacto mecánico:El corte por láser no necesita entrar en contacto con la oblea, lo que evita problemas comunes como roturas de bordes y grietas durante el corte mecánico, y mejora significativamente el rendimiento y la confiabilidad de la viruta.   3.Velocidad de corte rápida:La alta velocidad del corte por láser ayuda a mejorar la eficiencia de la producción, especialmente en escenarios de producción a gran escala y de alta velocidad.     Desafíos enfrentados   1. Alto costo del equipo: la inversión inicial en equipos de corte por láser es alta, especialmente para las pequeñas y medianas empresas de producción, y la promoción y aplicación aún enfrentan presión económica.   2. Control de proceso complejo: el corte por láser requiere un control preciso de múltiples parámetros como la densidad de energía, la posición del enfoque y la velocidad de corte, y el proceso es muy complejo.   3. Problema de la zona afectada por el calor: aunque las características sin contacto del corte por láser reducen el daño mecánico, la zona afectada por el calor causada por el estrés térmico puede afectar negativamente el rendimiento del material de la oblea y se requiere una mayor optimización del proceso para reducir este impacto. .   Dirección de mejora tecnológica.   Para resolver estos problemas, los investigadores se están centrando enreduciendo los costos de equipo, mejorando la eficiencia de corte y optimizando el flujo del proceso.   1.Láseres y sistemas ópticos eficientes:Mediante el desarrollo de láseres más eficientes y sistemas ópticos avanzados, no solo se pueden reducir los costos de los equipos, sino también mejorar la precisión y velocidad del corte.   2.Optimización de parámetros de proceso:Estudio en profundidad de la interacción del láser y el material de la oblea, mejora el proceso para reducir la zona afectada por el calor y mejora la calidad del corte.   3.Sistema de control inteligente:Desarrollar tecnología de control inteligente para realizar la automatización y la inteligencia del proceso de corte por láser y mejorar la estabilidad y consistencia del proceso de corte.   La tecnología de corte por láser funciona especialmente bien enobleas ultrafinas y escenarios de corte de alta precisión. Con el aumento del tamaño de las obleas y la densidad del circuito, los métodos de corte mecánico tradicionales son difíciles de satisfacer las necesidades de la fabricación moderna de semiconductores de alta precisión y alta eficiencia, y el corte por láser se está convirtiendo gradualmente en la primera opción en estos campos debido a sus ventajas únicas.   Aunque la tecnología de corte por láser todavía enfrenta desafíos como el costo del equipo y la complejidad del proceso, sus ventajas únicas en cuanto a alta precisión y ausencia de daños por contacto la convierten en una importante dirección de desarrollo en el campo de la fabricación de semiconductores. Con el progreso continuo de la tecnología láser y los sistemas de control inteligentes, se espera que el corte por láser mejore aún más la eficiencia y la calidad del corte de obleas en el futuro y promueva el desarrollo sostenible de la industria de los semiconductores.   2.3 Tecnología de corte por plasma   Como nuevo método de corte de obleas, la tecnología de corte por plasma ha atraído mucha atención en los últimos años. La tecnología utiliza un haz de iones de alta energía para cortar la oblea con precisión y logra el efecto de corte ideal controlando con precisión la energía, la velocidad y la trayectoria de corte del haz de iones.   Principio de funcionamiento y ventajas.   El proceso de corte por plasma de obleas se basa en que el equipo produzca un haz de iones de alta temperatura y alta energía, que puede calentar el material de la oblea hasta un estado de fusión o gasificación en muy poco tiempo, a fin de lograr un corte rápido. En comparación con el corte mecánico o láser tradicional, el corte por plasma es más rápido y tiene un área más pequeña afectada por el calor en la oblea, lo que reduce eficazmente las grietas y los daños que pueden ocurrir durante el corte.   En aplicaciones prácticas, la tecnología de corte por plasma es particularmente buena para trabajar con formas complejas de obleas. Su haz de plasma de alta energía es flexible y ajustable, lo que puede manejar fácilmente formas irregulares de obleas y lograr un corte de alta precisión. Por lo tanto, la tecnología ha mostrado amplias perspectivas de aplicación en el campo de la fabricación de microelectrónica, especialmente en la fabricación de chips de alta gama de producción personalizada y en lotes pequeños.   Desafíos y limitaciones   Aunque la tecnología de corte por plasma tiene muchas ventajas, también enfrenta algunos desafíos. En primer lugar, el proceso es complejo y depende de equipos de alta precisión y operadores experimentados para garantizar la precisión y estabilidad del corte. Además, las características de alta temperatura y alta energía del haz de isoiones plantean requisitos más altos para el control ambiental y la protección de la seguridad, lo que aumenta la dificultad y el costo de la aplicación.     Dirección de desarrollo futuro   La calidad del corte de obleas es fundamental para el posterior envasado de chips, las pruebas y el rendimiento y confiabilidad del producto final. Los problemas comunes en el proceso de corte incluyen grietas, roturas de bordes y desviación del corte, que están influenciados por muchos factores.       La mejora de la calidad del corte requiere una consideración integral de muchos factores, como los parámetros del proceso, la selección de equipos y materiales, el control y la detección del proceso. Mediante la mejora continua de la tecnología de corte y la optimización de los métodos de proceso, se puede mejorar aún más la precisión y estabilidad del corte de obleas y se puede proporcionar un soporte técnico más confiable para la industria de fabricación de semiconductores.   #03 Procesamiento y prueba después del corte de obleas   3.1 Limpieza y secado   El proceso de limpieza y secado después del corte de obleas es fundamental para garantizar la calidad de la viruta y el buen desarrollo de los procesos posteriores. En este proceso, no sólo es necesario eliminar minuciosamente las virutas de silicona, los residuos de refrigerante y otros contaminantes generados durante el corte, sino también asegurarse de que la viruta no se dañe durante el proceso de limpieza y de que no queden residuos de agua en la superficie. la superficie del chip después del secado para evitar la corrosión o descarga electrostática causada por el agua.       El proceso de limpieza y secado después del corte de la oblea es un proceso complejo y delicado que requiere una combinación de factores para asegurar el efecto del tratamiento final. A través de métodos científicos y operaciones rigurosas, podemos garantizar que cada chip ingrese al proceso de embalaje y prueba posterior en el mejor estado.   3.2 Detección y prueba   El proceso de inspección y prueba de virutas después del corte de obleas es un paso clave para garantizar la calidad y confiabilidad del producto. Este proceso no sólo puede seleccionar chips que cumplan con las especificaciones de diseño, sino también encontrar y solucionar problemas potenciales de manera oportuna.       El proceso de inspección y prueba de chips después del corte de obleas cubre muchos aspectos, como inspección de apariencia, medición de tamaño, prueba de rendimiento eléctrico, prueba funcional, prueba de confiabilidad y prueba de compatibilidad. Estos pasos están interconectados y son complementarios, y juntos constituyen una barrera sólida para garantizar la calidad y confiabilidad del producto. A través de rigurosos procesos de inspección y prueba, se pueden identificar y abordar problemas potenciales de manera oportuna, asegurando que el producto final pueda satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes.   3.3 Embalaje y almacenamiento   El chip cortado en forma de oblea es un producto clave en el proceso de fabricación de semiconductores, y su embalaje y almacenamiento no pueden ignorarse. Las medidas adecuadas de embalaje y almacenamiento no solo pueden garantizar la seguridad y estabilidad del chip durante el transporte y el almacenamiento, sino que también proporcionan una sólida garantía para la producción, las pruebas y el embalaje posteriores.       El embalaje y el almacenamiento de los chips después del corte de las obleas son cruciales. Mediante la selección de materiales de embalaje adecuados y un control estricto del entorno de almacenamiento, se puede garantizar la seguridad y estabilidad del chip durante el transporte y el almacenamiento. Al mismo tiempo, el trabajo regular de inspección y evaluación proporciona una sólida garantía de la calidad y fiabilidad del chip.   #04 Desafíos durante el trazado de obleas   4.1 Microfisuras y problemas de daños   Durante el trazado de obleas, las microfisuras y los problemas de daños son problemas urgentes que deben resolverse en la fabricación de semiconductores. La tensión de corte es la principal causa de este fenómeno, que provoca pequeñas grietas y daños en la superficie de la oblea, lo que se traduce en un aumento de los costes de fabricación y una reducción de la calidad del producto.     Como material frágil, la estructura interna de las obleas es propensa a cambiar cuando se somete a tensiones mecánicas, térmicas o químicas, lo que provoca microfisuras. Aunque es posible que estas grietas no se noten inicialmente, pueden expandirse y causar daños más graves a medida que avanza el proceso de fabricación. Especialmente en el posterior proceso de embalaje y prueba, debido a los cambios de temperatura y a mayores tensiones mecánicas, estas microfisuras pueden evolucionar hasta convertirse en grietas evidentes e incluso provocar fallos en el chip.       Tampoco se pueden ignorar los daños en la superficie de la oblea. Estas lesiones pueden deberse al uso inadecuado de las herramientas de corte, a la configuración incorrecta de los parámetros de corte o a defectos del material en la propia oblea. Independientemente de la causa, estos daños pueden afectar negativamente el rendimiento y la estabilidad del chip. Por ejemplo, un daño puede causar un cambio en el valor de la resistencia o capacitancia en el circuito, afectando el rendimiento general.   Para solucionar estos problemas, por un lado, se reduce la generación de tensiones en el proceso de corte optimizando las herramientas y parámetros de corte. Por ejemplo, utilizar una hoja más afilada y ajustar la velocidad y la profundidad de corte puede reducir la concentración y la transferencia de tensión hasta cierto punto. Por otro lado, los investigadores también están explorando nuevas tecnologías de corte, como el corte por láser y el corte por plasma, para reducir aún más el daño a la oblea y garantizar al mismo tiempo la precisión del corte.   En general, las microfisuras y los problemas de daños son desafíos clave que deben resolverse en la tecnología de corte de obleas. Sólo mediante la investigación y la práctica continuas, combinadas con diversos medios, como la innovación tecnológica y las pruebas de calidad, se puede mejorar eficazmente la calidad y la competitividad en el mercado de los productos semiconductores.   4.2 Áreas afectadas por el calor y su impacto en el desempeño   En los procesos de corte térmico, como el corte por láser y el corte por plasma, inevitablemente se generan áreas afectadas por el calor en la superficie de la oblea debido a las altas temperaturas. El tamaño y la extensión de esta área se ven afectados por una serie de factores, incluida la velocidad de corte, la potencia y la conductividad térmica del material. La presencia de regiones afectadas por el calor tiene un impacto significativo en las propiedades del material de la oblea y, por tanto, en el rendimiento del chip final.   Efectos de las zonas afectadas por el calor:   1.Cambio de estructura cristalina:Bajo la acción de altas temperaturas, los átomos del material de la oblea pueden reorganizarse, lo que da como resultado una distorsión de la estructura cristalina. Esta distorsión reduce la resistencia mecánica y la estabilidad del material, aumentando el riesgo de que el chip falle durante el uso. 2.Cambios en el rendimiento eléctrico:Bajo la acción de altas temperaturas, la concentración de portadores y la movilidad en el material semiconductor pueden cambiar, lo que afecta el rendimiento conductivo y la eficiencia de transmisión de corriente del chip. Estos cambios pueden hacer que el rendimiento del chip se degrade o incluso no cumpla con los requisitos de diseño.       Medidas para controlar las zonas afectadas por el calor:   1.Optimice los parámetros del proceso de corte:Al reducir la velocidad de corte y la potencia, se puede reducir eficazmente la generación de áreas afectadas por el calor.   2.El uso de tecnología de refrigeración avanzada:El enfriamiento con nitrógeno líquido, el enfriamiento de microfluidos y otras tecnologías pueden limitar eficazmente el rango de áreas afectadas por el calor y reducir el impacto en el rendimiento del material de la oblea.   3.Selección de materiales:Los investigadores están explorando nuevos materiales, como los nanotubos de carbono y el grafeno, que tienen excelentes propiedades de conducción del calor y resistencia mecánica, y pueden mejorar el rendimiento del chip al tiempo que reducen las áreas afectadas por el calor.   En general, la zona afectada por el calor es un problema inevitable en la tecnología de corte térmico, pero su influencia en las propiedades del material de la oblea se puede controlar eficazmente mediante una optimización razonable del proceso y la selección del material. Las investigaciones futuras prestarán más atención al refinamiento y desarrollo inteligente de la tecnología de corte térmico para lograr un corte de obleas más eficiente y preciso.   4.3 Compensaciones entre rendimiento de obleas y eficiencia de producción   La relación entre el rendimiento de las obleas y la eficiencia de la producción es una cuestión compleja y crítica en el corte y rebanado de obleas. Estos dos factores afectan directamente los beneficios económicos de los fabricantes de semiconductores y están relacionados con la velocidad de desarrollo y la competitividad de toda la industria de semiconductores.   La mejora de la eficiencia de la producción.es uno de los objetivos que persiguen los fabricantes de semiconductores. A medida que se intensifica la competencia en el mercado y se acelera la tasa de reemplazo de productos semiconductores, los fabricantes necesitan producir una gran cantidad de chips de manera rápida y eficiente para satisfacer la demanda del mercado. Por lo tanto, aumentar la eficiencia de la producción significa que el procesamiento de obleas y la separación de chips se pueden completar más rápido, lo que reduce los ciclos de producción, reduce los costos y aumenta la participación de mercado.   Desafíos de rendimiento:Sin embargo, la búsqueda de una alta eficiencia de producción a menudo tiene un impacto negativo en el rendimiento de las obleas. Durante el corte de obleas, la precisión del equipo de corte, las habilidades del operador, la calidad de la materia prima y otros factores pueden provocar defectos, daños o discrepancias dimensionales en las obleas, reduciendo así el rendimiento. Si se sacrifica excesivamente el rendimiento para mejorar la eficiencia de la producción, se puede producir un gran número de productos no cualificados, provocando un desperdicio de recursos y dañando la reputación y la posición en el mercado del fabricante.     Estrategia de equilibrio:Encontrar el mejor equilibrio entre el rendimiento de las obleas y la eficiencia de la producción se ha convertido en un problema que la tecnología de corte de obleas debe explorar y optimizar constantemente. Esto requiere que los fabricantes consideren la demanda del mercado, el costo de producción y la calidad del producto y otros factores para desarrollar una estrategia de producción y parámetros de proceso razonables. Al mismo tiempo, la introducción de equipos de corte avanzados mejora las habilidades de los operadores y fortalece el control de calidad de la materia prima para garantizar la eficiencia de la producción mientras se mantiene o mejora el rendimiento.   Desafíos y oportunidades futuras:Con el desarrollo de la tecnología de semiconductores, la tecnología de corte de obleas también enfrenta nuevos desafíos y oportunidades. La reducción continua del tamaño de la viruta y la mejora de la integración plantean mayores requisitos de precisión y calidad de corte. Al mismo tiempo, la aparición de tecnologías emergentes proporciona nuevas ideas para el desarrollo de la tecnología de corte de obleas. Por lo tanto, los fabricantes deben prestar mucha atención a la dinámica del mercado y las tendencias de desarrollo tecnológico, y continuar ajustando y optimizando las estrategias de producción y los parámetros del proceso para adaptarse a los cambios del mercado y los requisitos técnicos.   En resumen, al tener en cuenta la demanda del mercado, los costos de producción y la calidad del producto, e introducir equipos y tecnología avanzados, mejorar las habilidades de los operadores y fortalecer el control de las materias primas, los fabricantes pueden lograr el mejor equilibrio entre el rendimiento de las obleas y la eficiencia de producción en el proceso de corte de las obleas. lo que da como resultado una producción de productos semiconductores eficiente y de alta calidad.   4.4 Perspectivas futuras   Con el rápido desarrollo de la ciencia y la tecnología, la tecnología de semiconductores avanza a una velocidad sin precedentes y la tecnología de corte de obleas, como vínculo clave, marcará el comienzo de un nuevo capítulo de desarrollo. De cara al futuro, se espera que la tecnología de corte de obleas logre mejoras significativas en precisión, eficiencia y costo, inyectando nueva vitalidad al desarrollo continuo de la industria de semiconductores.   Mejorar la precisión   En la búsqueda de una mayor precisión, la tecnología de corte de obleas seguirá superando los límites de los procesos existentes. Mediante un estudio en profundidad de los mecanismos físicos y químicos en el proceso de corte, así como un control preciso de los parámetros de corte, en el futuro se lograrán efectos de corte más finos para satisfacer las necesidades de diseño de circuitos cada vez más complejas. Además, la exploración de nuevos materiales y métodos de corte también mejorará significativamente el rendimiento y la calidad.   Aumentar la eficiencia   El nuevo equipo de corte de obleas prestará más atención al diseño inteligente y automatizado. La introducción de algoritmos y sistemas de control avanzados permite que el equipo ajuste automáticamente los parámetros de corte a diferentes requisitos de materiales y diseño, lo que resulta en un aumento significativo en la eficiencia de producción. Al mismo tiempo, medios innovadores como la tecnología de corte simultáneo de múltiples cortes y la tecnología de reemplazo rápido de cuchillas se convertirán en la clave para mejorar la eficiencia.   Reducir costos   La reducción de costos es una dirección importante en el desarrollo de la tecnología de corte de obleas. Con el desarrollo de nuevos materiales y métodos de corte, se espera controlar eficazmente los costos de equipo y de mantenimiento. Además, al optimizar el proceso de producción y reducir la tasa de desechos, se pueden reducir aún más los desperdicios en el proceso de producción, logrando así una reducción general de costos.   Fabricación inteligente e Internet de las cosas   La integración de la fabricación inteligente y la tecnología de Internet de las cosas traerá nuevos cambios a la tecnología de corte de obleas. A través de la interconexión y el intercambio de datos entre equipos, cada paso del proceso de producción se puede monitorear y optimizar en tiempo real. Esto no sólo mejora la eficiencia de la producción y la calidad del producto, sino que también proporciona pronósticos de mercado más precisos y apoyo a las decisiones de las empresas.   En el futuro, la tecnología de corte de obleas logrará avances significativos en múltiples aspectos como precisión, eficiencia y costo. Estos avances promoverán el desarrollo continuo de la industria de los semiconductores y traerán más innovación y conveniencia científica y tecnológica a la sociedad humana.   Referencia:   ZMKJ cuenta con equipos de producción y un equipo técnico avanzados, que pueden personalizar obleas de SiC, obleas de zafiro, obleas SOI, sustratos de silicio y otras especificaciones, espesores y formas según los requisitos específicos de los clientes.   Singulación, el momento en que una oblea se separa en múltiples chips semiconductores - SK hynix Newsroom Detección de defectos de desconchado en el corte de obleas | SALOMÓN 3D (solomon-3d.com) Panasonic y Tokyo Seimitsu comienzan a recibir pedidos para su máquina de modelado láser desarrollada conjuntamente para corte en cubitos por plasma ｜NEWS | ACCRETECH - TOKIO SEIMITSU Proceso de corte en cubitos de plasma | Otros | Soluciones | Corporación DISCO Cortar en cubitos por láser (Laser Dicing) | Tecnología DISCO avanzando en la vanguardia (discousa.com)